1.   设备为半自动运行，可为加工厂商节约大量人力。设计动作流程为人工穿管—自动焊接管芯—自动焊接区间管壁—自动移动工位—自动取出成品，1到2个工   人可操作一台设备工作，很大程度拉低产品平均成本，为使用方提升竞争力。

2.   设备占地面积小，可节约传统工序使用场地。设计为四个工位自动旋转，每一模出四个成品，即一台设备容纳16个产品循环。

3.   设备产能高，可提升人均工作效率，原有采用小机器焊单头约5秒----物流3秒---另一头5秒----拔管子4秒，投入4个人，操作两台机器，8小时产能约2400个，去除人员管理折损80%，约1920个产品。现有设备采用4工位一出4循环设计，人员穿管时焊接照常进行，拔管自动完成，设备产能为工位转动约2秒----设备上下动作约3秒---设备焊接约7秒---冷却2秒，8小时工作次数为2050次，一出四即成品数量为次数的4倍，2人=8228个，去除管理折损90%为7405个，可满足贵司产能要求。

4.   设备能耗低，设计为全自动运行，设计设备功率为8KW，实际焊接电流大约为0.6A，实际能耗约3KW,其余为小型电机动作，功率上升不大，而产品数量平均能耗会低于常规设备，可降低成本。

5.   设备可不间断运行，为使用方突击赶货提供便利。设备可24小时不间断运行，由于降低人为操作工作量，即使赶货需要延长加班，产品品质不因操作人员疲劳下降，产能不因人员疲劳下降。

6.   设备采用触摸屏配合PLC程控，具备配方保存功能，可储存不同产品参数，在换线时支持调用原始数据一键设定。